阀门常见故障原因分析与解决方法等离子粉末喷焊技术在阀门密封面制造上的应用

一、阀门的常见故障及原因阀门在使用过程中的常见故障主要有：1.阀杆转动不灵活或卡死阀杆转动不灵活或卡死，其主要原因有:填料压得过紧；填料装入填料箱时不合规范；阀杆与阀杆衬套采用同一种材料或材料选择不当；阀杆与衬套的间隙不够；阀杆发生弯曲；螺纹表面粗糙度不合要求等。

一、阀门的常见故障及原因

阀门在使用过程中的常见故障主要有：

1.阀杆转动不灵活或卡死

阀杆转动不灵活或卡死，其主要原因有:填料压得过紧；填料装入填料箱时不合规范；阀杆与阀杆衬套采用同一种材料或材料选择不当；阀杆与衬套的间隙不够；阀杆发生弯曲；螺纹表面粗糙度不合要求等。

2.密封面泄漏

密封面泄漏的原因主要有:密封面损伤，如压痕、擦伤、中间有断线；密封面之间有污物附着或密封圈连接不好等。

3.填料处泄漏

填料处泄漏的原因有:填料压板没有压紧；填料不够；填料因保管不善而失效；阀杆圆度超过规定或阀杆表面有划痕、刻线、拉毛和粗糙等缺陷；填料的品种、结构尺寸或质量不符合要求等。

4.阀体与阀盖连接处泄漏

其可能发生的原因有:法兰连接处螺栓紧固不均匀造成法兰的倾斜，或是紧固螺栓的紧力不够，阀体与阀盖连接面有损伤；垫片损坏或不符合要求；法兰结合面不平行，法兰加工面不好；阀杆衬套与阀杆螺纹加工不良使阀盖产生倾斜。

5.闸板与阀盖发生干涉

当开启闸阀至全开状态时，有时闸板不能实现全开启，而出现闸板与阀盖干涉现象。其原因是:闸板安装不正确或阀盖的几何尺寸不符合标准规定要求。

6.闸板关闭不严密

发生此类情况的主要原因有:关闭力量不够；阀座与闸板之间落入杂物；阀门密封面加工不好或损坏。

7.其它方面，如铸造缺陷而产生的砂眼、密封面裂纹等也会影响阀门的正常使用，须采取相应措施予以解决。

二、阀门常见故障的解决方法

针对上述各种故障，须根据实际情况采取不同的方法予以解决，具体解决方法见表。

三、结论

为保证阀门的正常使用，除了要根据其所出现的故障进行准确的原因判定与分析，并采取相应的措施进行解决外，还应该加强对阀门的管理，做好日常保养和检查等工作，减少阀门故障，提高阀门的完好率，使其为港口的装卸生产发挥比较大的效用。

等离子粉末喷焊技术在阀门密封面制造上的应用在阀门密封面制造上采用PPW工艺代替手工电弧堆焊（或手工火焰堆焊），**能充分发挥PPW工艺的特点，而显现出独特的优越性。这是因为阀门密封面是阀门的“心脏”，阀门密封面的制造工艺和材料直接关系到阀门的质量和使用寿命，也关系到阀门的制造成本。对于阀门密封面要求有一定的硬度范围和硬度的均匀性，要求有良好的耐擦伤性能和一定的耐腐蚀性，对合金的成分也有相应的要求。

在阀门密封面制造上应用的优越性

在阀门密封面制造上采用PPW工艺代替手工电弧堆焊（或手工火焰堆焊），**能充分发挥PPW工艺的特点，而显现出独特的优越性。这是因为阀门密封面是阀门的“心脏”，阀门密封面的制造工艺和材料直接关系到阀门的质量和使用寿命，也关系到阀门的制造成本。对于阀门密封面要求有一定的硬度范围和硬度的均匀性，要求有良好的耐擦伤性能和一定的耐腐蚀性，对合金的成分也有相应的要求。

对于量大面广的中温中压阀门和高压阀门，耐腐蚀阀门，其密封面制造基本上是采用合金堆焊。普遍采用的手工电弧堆焊，由于母材冲淡率高，单层堆焊达不到硬度和合金成分的要求，一般要堆焊2-3层。对高温高压阀和耐腐蚀阀门的密封面要求堆焊昂贵的钴基或镍基合金，采用手工堆焊，不*材料利用率低，而且质量难以保证。手工堆焊成形很差，机械切削量大，这也是影响制造成本的因素之一。采用PPW工艺，其工艺特点正好是解决阀门密封面手工堆焊诸多问题的比较好方案：

等离子粉末喷焊技术优越性有

1、由于可控制母材冲淡率，单层喷焊就能达到硬度均匀性和合金成分的要求，节省合金用量。

2、尤其适合喷焊昂贵的钴基和镍基合金，喷焊层质量好，合金利用率高，不*保证了质量而且降低了密封面制造成本。

3、由于喷焊层成形好，表面平整光滑，可以较精确地控制成形尺寸，因而容易切削，减少机械加工工时。

4、用铁基合金喷焊代替手工堆焊2Cr13不需要进行退火处理，省掉了退火—淬火的处理程序。

5、生产效率高，是手工堆焊的3倍以上。

由于有上述的优越性，因而在阀门密封面的制造上采用PPW工艺，是质量、高效、低耗的制造方法，有***的社会效益和直接的经济效益。

经济性分析

对于量大面广的中温中压阀（全国每年产量是数十万吨），目前制造厂大都采用简单易行的手工堆焊2Cr13。用PPW工艺能否代替手工堆焊2Cr13，关键在于能否降低密封制造成本。

密封面制造成本主要由：

（1）堆焊材料成本；（2）堆焊工时成本；（3）堆焊层机加工成本；（4）热处理成本等构成。现就这四方面分析经济性。

1、堆焊材料成本

堆焊材料成本主要由堆焊材料的消耗量和材料的价格所决定。对于某一型号是规格的阀门密封面堆焊层的厚度、宽度是有设计要求的，堆焊材料的消耗量取决于堆焊合金的利用率。堆焊合金的利用率又取决于母材冲淡率和外观成形。由于手工电弧堆焊母材冲淡率高，要堆焊两遍以上才能符合要求，因此堆焊层成品设计厚度一般要大于3mm。而PPW工艺，母材冲淡率低，只要焊一遍即达到要求，堆焊层成品设计厚度可降低到2mm。由于手工堆焊成形差，高低不平，一般要加厚加宽，合金堆焊层的利用率*在40%左右。PPW工艺合金堆焊层的利用率可达70%。

手工电弧堆焊除去焊条的药皮和焊条头，材料的利用率*70%，而PPW工艺合金粉末的利用率可达95%。

表1将两种工艺堆焊材料消耗量及材料成本费用作了比较。分析比较结果表明，虽然焊条比合金粉末便宜，但由于焊条手工堆焊的利用率低，耗费材料的重量是PPW工艺的3倍多，因而手工电弧堆焊材料成本费用是PPW工艺的1.9倍。这是一个很惊人的数字，如果各阀门厂每年消耗的2Cr13焊条总计为100T，材料费为330万人民币，用PPW工艺，铁基合金粉末消耗为33T，材料费用约为182万，*材料费用就节省148万。

堆焊方法

成本项目PPW工艺

喷焊Fe基合金手工电弧堆焊

2Cr13

密封面堆焊层合金有效重量，Kg11.5

堆焊层合金利用率70%45%

堆焊层合金重量,Kg1.433.33

堆焊材料利用率，%95%70%

堆焊合金材料消耗量，Kg1.54.76

合金材料单价，元/公斤5533

材料成本费用，元82.5157

材料成本费用之比11.9

2、堆焊工时成本

堆焊工时成本取决于每一个劳动力的生产效率，手工电弧堆焊和PPW工艺堆焊都只需要一个工人操作，手工电弧堆焊每班一个工人的堆焊量平均为12Kg左右，而PPW工艺，每班一个工人的堆焊量可达到20Kg，按照堆焊材料消耗之比，手工电弧堆焊每班一个工人如果堆焊闸板为12件，那么PPW工艺可喷焊闸板为60件，生产效率是手工电弧堆焊的5倍。如果手工电孤堆焊每一件工时费为10元，那么PPW工艺的工时费每件*为2元。堆焊工时成本大幅度降低。

3、堆焊层机械加工成本

由于PPW工艺，喷焊层平整光滑，切削量少，虽然焊层硬度提高，但可实现连续切削，不打刀，总的机械加工工时要低于手工电孤堆焊，机械加工成本约降低20%。

4、热处理成本

手工电孤堆焊2Cr13，按照制造工艺，堆焊完毕后，由于焊层很硬无法加工，要经退火处理才能加工。机械加工完毕后为了达到密封面规定的硬度，又必须经高频淬火，再研磨。很多阀门厂不重视密封面质量，退火机械加工后，不再进行高频淬火处理，这样密封面硬度低，耐擦伤性能差。

PPW工艺，喷焊层硬度在规定要求的范围之内，不需要再经过热处理（喷焊合金无淬硬性），而是直接经机械加工成成品，可省去耗电量大，容易出现质量问题的热处理工序。PPW工艺，不*提高了阀门密封面质量，而且降低了制造成本。

从以上密封面制造成本的经济性分析，可以显示PPW工艺在阀门制造上应用有着可提高质量，降低成本，提高效率等***的优越性。如果能在阀门制造行业较***的推广应用PPW工艺，代替落后的手工电孤堆焊，将获得明显的社会效益和企业经济效益。